KRB-L101鋅系灰膜磷化液

1.適用范圍                     

本工藝適用于鋼鐵制品涂裝前的表面處理，使制品表面生成一層不溶于水的灰色磷酸鹽復膜，以提高涂層對金屬表面的附著力，并抑制涂層的膜下腐蝕。處理可以采用浸泡和噴淋式兩種方法，均在室溫下進行。

2.材料                          

KRB-L101A磷化劑A劑；

KRB-L101B磷化劑B劑

中和劑

3.試劑                          

0.1N氫氧化鈉標準溶液

0.1N或0.2N硫酸標準溶液

酚酞指示劑

溴酚藍指示劑

氨基磺酸

4.設備                          

磷化槽：鋼槽或水泥槽加內(nèi)襯。槽底設有200-300高的托架。

5.工藝過程                       

除油→水洗→水洗→除銹→水洗→水洗→表調(diào)→磷化→水洗→晾干或烘干→噴涂等。

A、建?。?/span>

計算磷化池的工作容積m3，先注入3/4池清水，加入KRB-L100磷化劑100kg，攪拌均勻后加入中和劑3～4 kg/m3，促進劑2kg/m3攪勻，檢測磷化液的游離酸度，再用中和劑仔細地將游離酸度調(diào)至0.8左右，加水至工作液面。初配制的磷化液對某些工件的處理效果可能不夠理想，需經(jīng)過一個短暫的“成熟期”才能進入穩(wěn)態(tài)。熟化過程是用初配的磷化液處理一些鋼鐵表面（約50～200 m2/m3），當磷化液出現(xiàn)淡棕色，并出現(xiàn)FePO4礬花時，熟化基本完成，這時磷化膜的外觀和防護能力都將進一步改善，溶液進入穩(wěn)態(tài)。

B.控制指標

總酸度a  

25～30點對于密集裝載的工件a值可以高至45點，甚至更高。

游離酸度b

0.3～0.7點。在少量（每次不超過8 kg/m3）分次補充磷化劑的正常操作下，磷化液的b值能自動建立平衡，一般無需加入酸堿校正。

促進劑c

2～4點。由于市售的發(fā)酵管未能統(tǒng)一標準化，即使是公稱容積為同一毫升的不同廠家提供的發(fā)酵管，差別也很大，因此c值的范圍應由使用者根據(jù)自己的生產(chǎn)情況合理選擇確定。 

C.溶液的維護與調(diào)整

每補充磷化劑4.5kg/m3可提高磷化液總酸度1點。同時補充磷化劑加入量10%的KRB-201#促進劑，可以維持溶液成分基本平衡。

D.磷化過程

    應注意晃動工件，排除氣袋。密集裝載的工件或細長管狀件應多次將工件提出液面再浸入溶液，使接觸工件的溶液得以更新。磷化時間一般為浸泡10分鐘，噴淋3分鐘，密集裝載件應適當延長磷化時間。磷化完畢后，應充分倒去（瀝去）工件所帶出的溶液。

E.檢驗

磷化膜的外觀應為淺灰至深灰色，允許局部有少量的彩膜，但以不影響涂膜的均勻覆蓋為限。

不允許有疏松、粗糙的磷化膜層、銹蝕、未磷化上和嚴重的掛灰。

6.溶液分析、檢測方法             

總酸度a：用刻度移液管吸取磷化液10ml，注入錐形瓶中，加水10 ml和酚酞指示劑2滴，用0.1N的NaOH標準溶液滴定至穩(wěn)定的淡紅色為終點，記下滴定所消耗標準溶液的毫升數(shù)V?？偹岫?V（點）。

游離酸度b：用刻度移液管吸取磷化液10.00ml，注入錐形瓶中，加水50ml和溴酚藍指示劑4滴，用0.1N的NaOH標準溶液滴定至藍色稍帶綠色（日光燈下觀察）或藍色帶紫紅色（日光下，碘鎢燈下察測）為終點。記下滴定所消耗標準溶液的毫升數(shù)V。游離酸度=V（點）。

促進劑點數(shù)c：在10.00ml發(fā)酵管內(nèi)充滿磷化液，加入固體氨基磺酸鈉約1g，迅速按住管口，將發(fā)酵管倒置，使固體落入管底，將發(fā)酵管正放，一分鐘后數(shù)取管頂氣體的毫升數(shù)，即為c值。 

附：技術指標和處理條件：